东洋喜岛：
引入3D装配动画，新人培训周期缩短60%，装配效率提升45%
- 培训周期缩短约60%，加快新员工上岗节奏
- 装配效率提升45%，整体产能显著增强
- 3D动画嵌入工控屏系统，打造智能化生产现场
东洋喜岛汽车零件（深圳）有限公司是一家日资背景深厚的制造企业，专业从事高品质汽车零部件的生产与代加工，客户涵盖多家国际知名整车厂。公司在零部件制造工艺、质量管理和客户交付能力方面具备行业领先水平，始终坚持以精益制造理念服务全球汽车产业。
客户现状
纸质指导书理解难，培训周期长
传统生产流程中，工人依赖纸质版作业指导书完成装配任务。指导书内容多以图文混排呈现，结构复杂，信息不够直观，导致新员工理解难度高，上岗周期长。
培训投入高但成效有限
企业每年需投入大量人力与资源进行实操培训，但培训效果与实际操作能力存在落差，新员工适应周期长，频繁出错，整体产线效率提升受限。
装配效率瓶颈，制约产能释放
指导信息不够清晰，员工在理解工序及操作步骤上存在障碍，操作不统一、返工率高，严重影响产品一致性与装配节拍，成为产能扩张的主要瓶颈。
解决方案
3D装配动画替代纸质指导书，显著提升理解效率
嵌入式工控屏集成，实现装配过程随时查阅
将制作的3D装配动画嵌入企业工控屏系统，员工可在操作现场实时调取对应内容，无需翻阅纸质资料，有效提升操作准确性和工序一致性，支撑标准化作业推行。
一体化数字工艺支撑，推动产线智能升级
3D协同平台实现了从培训内容制作到现场应用的一体化管理，不仅增强了员工操作效率，也提升了企业整体数字化水平。项目实施后，生产现场操作节奏更加流畅，产线稳定性和产能利用率明显改善。
案例价值
新员工培训周期
缩短60%
装配效率
提高45%
东洋喜岛通过引入大腾智能3D协同平台，实现了装配流程的数字化升级。新员工培训周期缩短约60%，上岗效率显著提升，装配效率提高45%。企业成功突破传统流程瓶颈，产能释放效果明显，在智能制造转型中迈出关键一步。
