传统做法

行业痛点

产品特点

方案亮点

物料准备

确定装配顺序

连接组装好的零件

按照装配顺序组装

检查产品和排查潜在问题

测试、记录及处理问题

装配指导难理解

复杂机械设备零部件繁多，装配流程复杂，工人需投入大量精力研读纸质设计图与装配指南。然而，平面的纸质文档难以直观展示产品的三维构造与装配逻辑，加剧了理解与操作的难度。

版本管理混乱，难以追溯

装配指导版本更迭混乱，缺乏统一的管理和明确的指导，装配工人们常常陷入信息不一致、操作混乱的困境。一旦设备出现故障，难以追溯，故障排查异常艰难，费时费力。

反馈调整响应不及时

在制作过程中，如果需要对设计进行调整或修改，传统的沟通方式无法及时传达给设计师。这会导致制作部门等待设计师修改设计的时间过长，影响项目进度。

成本与环保双重压力

装配过程繁复，一旦出错，产品质量、性能均可能受损，进而招致客户投诉、返工及维修费用的攀升。此外，纸质文档的印制、分发及存储，不仅耗费企业大量资源，亦对环境造成沉重负担。

云原生架构

兼容CAD主流格式，通过浏览器操作

3D交互编辑

无需编程，轻松制作交互式内容

传递最新更改

云端同步数据，保障数据一致性

支持多端输出

支持手机、平板、VR端，方便各类场景的查看

3D 动画指导操作实时纠错提升准确性

通过使用三维模型、动画和交互式功能，3D工艺大师能够以更直观的方式展示机械结构、工艺流程和操作步骤，将复杂的机械概念和技术以可视化的方式呈现出来。以螺栓紧固为例，动画引导能够精准地高亮首个待紧固螺栓，随后按既定顺序逐一突出后续螺栓，确保每一步操作都准确无误。这种精细的动画指引不仅能为工人提供清晰明了的视觉指导，还能显著降低误操作风险，大幅提升装配的精确度和效率。

通过与装配过程中高精度传感器的无缝对接，3D工艺大师能够实时捕获并分析装配数据，实现自动化的反馈与纠错。一旦检测到零部件的装配异常或错误，系统将立即触发相应的操作指引，确保装配过程始终沿着正确的轨道前进。

检查点拍照和对比构建可追溯性

为提升复杂机械装配的效率，确保装配过程的质量和可追溯性，可以通过以下手段进行管理和检测。

制定装配过程标准和检查点:

建立详细的装配过程标准，确保每个装配步骤都有明确的规范和要求。

在关键装配点设置检查点，要求操作员在完成每一步时拍照记录。

图像识别和质量追溯：

利用图像识别技术对每一步的拍照记录进行分析和比对，确保每个步骤的正确性。

将所有记录与装配时间、作业进度等数据关联起来，建立质量追溯系统。

无缝集成管理系统串联业务链条

在复杂的机械装配场景中，通过将3D工艺大师与企业内部核心系统（如ERP、MES、BOM和调度器等）深度融合，建立起装配优化的数据基础。这种集成能够收集来自各种工装和设备（如例如条形码扫描器、扭矩工具、量规等）的零部件信息、工序状态、质量指标等过程数据。操作员和管理人员可以利用这些数据进行实时监控、分析和调整，以优化装配流程、提高生产效率和产品质量。