研发设计数字化升级，将显著提升工业制造效能

在传统制造模式中，一款新产品从图纸到落地往往伴随着漫长的试错周期 —— 反复制作物理样机、流程割裂导致数据孤岛、设计缺陷在生产阶段才被暴露…… 这些痛点如同枷锁，桎梏着企业的创新速度与成本控制。而当研发设计数字化成为制造业的新方案，一场关于效率、精度与创新的革命正悄然发生。

三维建模：让成本精准可控

通过高精度三维建模工具，工程师可在虚拟空间中构建 1:1 的产品装配体，大到机械装备的结构强度，小到零部件的公差配合，都能以可视化方式提前验证。通过模拟产品在不同工况下的运行状态，工程师可以及时发现潜在的设计问题，并在虚拟环境中进行优化调整。这样一来，就避免了在实际生产过程中出现问题再进行修改的高昂成本，实现成本的精准可控。

PDM系统：全生命周期数据管理

当产品研发进入多团队协作、多版本迭代的复杂阶段，数据混乱往往成为效率杀手：图纸版本冲突、工艺参数遗漏、变更记录缺失……产品数据管理（PDM）系统通过统一的数据平台，为产品全生命周期打造 “数字中枢”。

数据资产化：从概念设计到售后服务的所有数据（图纸、仿真报告、工艺文件等）统一归档，形成可复用的知识宝库。

流程透明化：研发进度实时追踪，跨部门协作通过权限分级无缝衔接。

合规保障：自动记录设计变更轨迹，研发过程可追溯、可验证。

虚拟仿真：设计与工艺的精准验证

传统研发中，设计缺陷往往在生产环节才被发现，对产能影响较大。而虚拟仿真技术可以在虚拟环境中对产品的设计和工艺进行全面、深入的验证。通过对产品的运动学、动力学、热力学等性能进行模拟分析，提前发现设计中缺陷，并进行优化改进。

三维建模、PDM系统以及虚拟仿真技术的协同运作，形成了一个从创意到量产的研发设计闭环。大腾智能基于以上研发设计发展逻辑，以 3D 资产为核心，为不同行业的用户提供一站式的数字化解决方案，涵盖从创意构思到产品量产的整个研发设计周期。

在3D资产设计环节，大腾智能CAD提供草图、零件设计、装配、工程图等模块，并集成先进的AI辅助设计工具，帮助设计师提升产品设计效率，缩短产品上市周期。

在3D资产的管理方面，大腾智能PDM系统提供数据管理功能，基于3D模型数据进行高效存储和版本管理，确保企业能够快速找到所需的设计数据。同时，还支持多用户协同工作，不同部门的人员可以在同一平台上对3D资产进行管理，避免传统工作方式中因沟通不畅而导致的设计错误和重复劳动。

而在3D资产的应用拓展上，通过与AR、VR技术的深度融合，企业可以将3D资产应用于产品展示、培训教学、远程协作等场景。

在全球制造业加速数字化转型的今天，无论是离散制造还是流程工业，研发设计数字化都是企业发展中不可回避的问题，将数字孪生、智能协同与生态创新深度融入研发体系，实现从设计工具到价值创造的跃迁，以数字化引领未来。